本企业成立于2011年，国家级智能制造示范基地、国家级绿色工厂，主要产品包括Lenovo和ThinkPad系列笔记本电脑、超小型计算机、服务器和智能物联设备等。短短7年多的时间，本企业已经成长为联想集团全球最大的PC研发和制造基地、合肥市最大工业企业、产品累计出货超过1.2亿台。2018年，本企业产品出货超过2350万台，成为合肥首个营收突破600亿元的企业，并连续五年荣膺“安徽省最大进出口企业”称号。

 
        据了解，该公司每天处理的订单多达5000笔，其中80%以上是单笔小于5台的个性化定制。4小时内可调取2000多种电脑部件，形成全球数万种个性化配置组合，为客户创造独一无二的产品。

        更多的个性化需求，更复杂的业务模式，更高的品质要求，在这样的情况下，本企业的产品交付效率依然高于业界平均水平15%，这些如何实现的呢？本企业高级总监徐文胜告诉记者：“这得益于本企业的智能化转型。”日前，安徽省首席信息官协会组织信息化建设相关人士走进本企业，就其智能化转型展开“名企走访”活动。
 
打造“柔、敏、质”智能制造新模式

        近年来，本企业始终秉持创新驱动发展，在智能制造转型的道路上不断探索、实践，并取得一定的成果。

        本企业以强大的自动化、智能化建设，全面的数字化驱动，构建智能制造体系，拥有全球PC制造业最大的单体厂房和23条智能主板、26条整机组装生产线，智能主板生产线自动化水平最高已达到75%，处于行业领先水平。

        本企业的订单具有高度复杂性，年订单数超过60万，成品物料号超过20万，定制化小单比例超过80%，数百家供应商分布于全球各地，整个排产过程非常复杂，新的数字化的排产系统和人工智能技术应用后，可以快速实现智能化排产，形成最优的解决方案，指导生产。

        据了解，本企业的智能化转型主要在三大互联上下功夫。在前不久举行的“2019世界制造业大会·中小企业精品制造高端论坛”上，联想集团副总裁、本企业CEO柏鹏对此给出了阐述：第一大连接—数字孪生，连接研发与生产制造。打通从研发到制造的数字化连接，提前把生产过程中的问题尽可能在设计阶段发现和规避，这样的模式我们称之为前置的研发模式；第二大连接—工业互联，连接IT与OT。基于全数据驱动的制造流程，第一件事情就是要打通IT和OT的数据连接，管理人、机、料、法、环五大生产要素，只有进行了数据采集，才能进入到数据的应用，而只有把关键的应用搭建好了，才有可能做到最顶层的基于数据的分析、预测和决策；第三大连接—云平台，连接企业内部与外部。企业要做到真正的端到端高效运作，光是企业本身做好是不够的，因为这是一个产业高度分工协作的时代，需要上下游企业的共同配合。本企业打造了供应商云平台，实现了互联互通，高效协同。

        除了智能排产以外，在智能检验、智能用工、智慧物流等方面全面建设，逐步实现本企业独具特色的“柔、敏、质”智能制造新模式。
 
布局“双引擎驱动”模式

        “打造“企业、社会、合作伙伴”互动的立体研发体系，让每一种创新想法变成现实，实现卓越的产品设计。”徐文胜告诉记者，“短短几年，我们已拥有专利近千件，连续几年斩获iF国际大奖、‘红点奖’等。”

        据介绍，本企业分别在合肥、台北设立了研发中心，汇聚一千多位国际化高科技人才，形成合肥、台北“双引擎驱动”模式，现有超过1400位研发工程师， 5—10年开发经验的工程师超过55%；拥有37间业界领先的实验室，协同母公司联想集团与全球一流科研机构及世界500强企业建立战略合作伙伴关系，并建设安徽省博士后科研工作站、安徽省市级工业设计中心、企业技术中心等创新研发平台。

        本企业以远高于行业的标准，打造产品全生命周期的质量管理体系，保证产品品质。产品上市前，模拟不同用户使用习惯和应用场景平均进行1000多项功能性测试，严苛的军用标准测试，本企业可完成8项。本企业庐州实验室已经获得CNAS（中国合格评定国家认可委员会）的认证，测试结果实现与全球35个质量管理体系及54个权威实验室的互认。

        本企业与全球数百家供应商精诚合作，构建高效供应链体系，快速实现各类采购、供应目标，设立大客户绿色通道，满足各类客户定制化需求。合肥至洛杉矶直航、中欧铁路运输等方式保障产品快速供应至全球126个国家和地区。本地供应链生态体系建设逐步完善，55%的原材料实现本地化采购，形成产业链集聚效应，推动当地经济发展。